Jak se vyhnout pórovitosti svarů při TIG svařování

Pórovitost svarů je častým problémem při TIG svařování (tungsten inert gas welding), který výrazně ovlivňuje kvalitu a pevnost svarů. Póry, vznikající během procesu svařování, mohou snížit mechanické vlastnosti svaru, například pevnost v tahu, a ohrozit jeho dlouhodobou spolehlivost, zejména v náročných aplikacích, jako je letectví, automobilový průmysl nebo výroba tlakových nádob. Tento článek se zaměřuje na hlavní příčiny pórovitosti a nabízí praktické tipy, jak jí efektivně předcházet.

Hlavní příčiny pórovitosti

Pórovitost svarů vzniká v důsledku zachycení plynů v tavenině během procesu svařování. Mezi hlavní faktory, které tento jev způsobují, patří:

1. Znečištění materiálu
Znečištění povrchu základního materiálu (mastnota, oleje, oxidy, vlhkost nebo nátěry) může způsobit uvolňování plynů, jako je vodík nebo oxid uhličitý, které následně vytvoří póry ve svaru.

2. Nedostatečná ochrana svarové lázně
TIG svařování využívá inertní plyny, jako je argon nebo helium, k ochraně svarové lázně před okolní atmosférou. Špatně nastavený průtok plynu, netěsnosti v hadicích nebo nevhodná volba plynu mohou vést k proniknutí kyslíku nebo dusíku do svarové lázně, což způsobuje póry.

3. Nekvalitní svařovací materiály
Nevhodné nebo nekvalitní přídavné materiály, obsahující vlhkost nebo jiné nečistoty, mohou být zdrojem plynů, které způsobují pórovitost.

4. Nesprávné svařovací techniky
Chyby svářeče, jako je příliš rychlý pohyb hořáku, nevhodné nastavení svařovacího proudu nebo nesprávné držení elektrody, mohou rovněž vést ke vzniku pórů.

Praktické tipy a triky

Abychom minimalizovali riziko pórovitosti, je třeba zaměřit se na několik klíčových oblastí:

1. Příprava materiálu

• Čištění povrchu: Základní materiál i přídavné dráty je nutné důkladně očistit od olejů, mastnoty, prachu a oxidů. K čištění lze použít mechanické prostředky (kartáče z nerezové oceli) nebo chemické metody (odmašťovací roztoky).
• Odstranění vlhkosti: Materiály by měly být skladovány na suchém místě. Vlhké přídavné dráty je třeba před použitím vysušit dle doporučení výrobce.

2. Volba správného ochranného plynu

• Doporučené plyny: Pro TIG svařování je nejčastěji používán čistý argon (99,99 %) nebo směsi argonu s heliem, které zlepšují průvar u silnějších materiálů.
• Nastavení průtoku: Optimální průtok plynu se obvykle pohybuje mezi 8–15 litry za minutu, v závislosti na velikosti elektrody a pracovních podmínkách. Příliš nízký průtok nezajistí dostatečnou ochranu svarové lázně, zatímco příliš vysoký může způsobit turbulence a nasávání okolního vzduchu.
• Kontrola zařízení: Pravidelně kontrolujte těsnost hadic, stav regulátoru a kvalitu ochranného plynu.

3. Kontrola svařovacího vybavení

• Elektroda: Používejte vhodnou wolframovou elektrodu podle materiálu (např. elektrody WT20 pro nerezovou ocel) a udržujte ji ostrou a čistou.
• Hořák: Zajistěte správné nastavení délky výstupu elektrody (obvykle 3–5 mm) a zkontrolujte, zda je hubice hořáku čistá a nepoškozená.
• Svařovací stroj: Ověřte, že je svařovací zdroj správně uzemněn a nastavení proudu odpovídá svařovanému materiálu a tloušťce.

4. Technika svařování

• Stabilní pohyb hořáku: Držte hořák v konstantní vzdálenosti od svarové lázně a pohybujte s ním rovnoměrně, abyste zajistili správné promíchání svarového kovu.
• Správné parametry: Dodržujte doporučené hodnoty svařovacího proudu a napětí pro daný materiál a tloušťku. Například u nerezové oceli s tloušťkou 3 mm je vhodné použít proud 60–90 A.
• Prevence přehřátí: Zabraňte nadměrnému ohřevu svarové lázně, který by mohl způsobit nadměrnou oxidaci a uvolňování plynů.

Prevence pórovitosti svarů při TIG svařování je zásadní pro dosažení vysoké kvality a spolehlivosti svarů. Klíčovou roli hraje důkladná příprava materiálu, správná volba ochranného plynu, pečlivá kontrola svařovacího vybavení a dodržování správné svařovací techniky.

Dodržováním uvedených tipů můžete minimalizovat riziko pórovitosti a zajistit, že vaše svary budou odpovídat nejen technickým požadavkům, ale i normám, jako je například ISO 9606-1. Další informace a praktické rady lze získat v odborných publikacích nebo manuálech výrobců svařovací techniky.